・工場(現場)を見て「おや？」と思ったところに問題があります。
そこで、IEを活用して裏付けをします。

・工場見学での問題点の見つけ方は以下の3点です。
①5分間じっと見ます（対象物を絞って、集中的に見る）。
②5W1Hで理由を自問自答します。
③「ムダレス」に注目します。
（特に手待ちレス、ウォークレス、ラフモーション(大きな動作)レス、オーバーストック(余分な在庫・仕掛)ロス）

・ムダとは、付加価値を生まない作業や動作のことです。
・トヨタ生産方式の７つのムダは以下の通りです。
①作りすぎのムダ、②手待ちのムダ、③運搬のムダ、④加工そのもののムダ、⑤在庫のムダ、⑥動作のムダ、⑦不良を作るムダ

〈PQ分析〉
・調査(改善)対象を決定する際に用います。
・収益性の悪いCランクの発見にも活用できます。

〈総括工程分析〉
・加工時間の「1個当たり時間」は、総加工時間÷個数で算出した方が効率的なこともあります。
・着眼点は、「停滞をなくすことができないか？」、「運搬は短くできないか？」です。

〈ワークサンプリング〉
・人や設備のおおよその作業や状態の比率を概括的に把握することが目的です。
・観測中に気づいた点はメモをしておきます。
・作業余裕や職場余裕を削減できないか検討します。
・1分間サイクルで行う、超短サイクルワークサンプリングもあります。

〈流れ分析〉
・総括工程分析図を工場レイアウト図に落とし込んだものです。
・レイアウト変更をする際には、制約条件に留意します。