【生産管理のパラダイムシフト】
テイラーイズム(作業レベルの標準化)→フォーディズム(ラインレベルの標準化(3S))→
トヨタイズム(工場レベルの体系化＋帰納的仕事)→CALSパラダイム(関連企業体レベルでの標準化)
※3S:標準化・単純化・専門化、CALS: Commerce at Light Speed
・現在は成熟期に達し、多品種少量生産・スピード（リードタイム）・マーケット・インがキーワード

【生産活動と生産管理の関係】
・PQCDSMと4Mを絡めて管理します。

【5S】
・5Sとはただの清掃活動ではなく、安全管理に役立つものであり、安全の基礎です。
・微小災害を抑えないと、重災害は防げません。
・社長が5Sを理解し、活動導入の決意表明をすることが重要です。
・整理とは捨てること。一定期間使用しないものは廃棄します。
・廃棄処分基準を規定します。
・スペース・イズ・マネー、タイム・イズ・マネー
・清掃は点検なり

【QCサークル活動/QCストーリー】
・QCサークル活動には、現場の活性化・人材育成効果があります。
・再発防止から未然防止、上流（見積・設計）管理を目指します。
・問題解決型手法で活動を行う際には、身の回りの問題から取り上げ、なぜやるのかを明示すると行いやすくなります。
・事実に基づく問題提示が大切です。

【原価管理】
・昔の大量生産時代のやり方のまま行っているため、原価管理ができていないところがあります。
・原価管理の主な活用法：①利益責任の明確化、②受注時の判断基準、③原価企画
・原価管理の手法として、以下の2つがあります。
①コストコントロール：原価差異のバラつきをなくす。
②コストリダクション：標準原価を引き下げる。

【作業研究(IE手法)】
＜Man＞ワークサンプリングを行い、連合工程分析や標準作業組み合わせ表を用いて、無駄を排除する。
＜Material＞総括工程分析や流れ分析を行い、運搬・停滞・検査の無駄を排除する。
ダンゴ生産から流れ生産へ改善する。
＜Machine＞
TPM(全社的生産性改善活動)の8本柱
①自主保全②専門保全③品質保全④個別改善⑤初期管理⑥事務改善⑦人材育成⑧環境保全

生産活動における16大ロス
[設備の総合効率阻害ロス]
①故障ロス②段取・調整ロス③刃具交換ロス④立上りロス⑤チョコ停・空転ロス⑥速度低下ロス⑦不良・手直しロス
[設備負荷時間阻害ロス]
⑧SDロス
[人の効率阻害]
⑨管理ロス⑩動作ロス⑪編成ロス⑫物流ロス⑬測定調整ロス
[原単位の効率化阻害ロス]
⑭歩留りロス⑮エネルギーロス⑯型・治工具ロス

設備総合効率＝時間稼働率×性能稼働率×良品率
時間稼働率＝(負荷時間－停止時間)÷負荷時間
性能稼働率＝(基準サイクルタイム×加工数量)×稼働時間
良品率＝(加工数量－不良数量)÷加工数量

【VE（バリューエンジニアリング）】
・VEとは、最小のライフサイクルコストで、必要な機能を確実に達成するため製品やサービスの機能的研究を組織的に行う方法。
・価値を高める方法は、以下の4パターンです。
①機能を上げてコストは維持する、②機能は維持してコストを下げる
③機能を上げてコストを下げる、④機能を大幅に上げてコストも上げる
・VEのステップ
①VE対象の情報収集、②機能の定義、③機能の整理、④機能別コスト分析、⑤機能の評価
⑥対象分野の設定、⑦アイデア発想、⑧概略評価、⑨具体化、⑩詳細評価